Vollständiger Einsatz von Regalbediengeräten in automatisierten Lager- und Kommissioniersystemen (AS/RS)

Ein Regalbediengerät, auch bekannt als Schienenregalbediengerät, ist die zentrale Betriebseinheit eines automatisierten Lager- und Kommissioniersystems (AS/RS). Es übernimmt den gesamten Prozess der automatisierten Einlagerung, Entnahme, Umlagerung und Bestandsverwaltung von Waren in den Regalgängen. Durch horizontale Bewegung, vertikales Heben und das Aus- und Einfahren der Gabeln ermöglicht es eine präzise Ein- und Auslagerung. Es ist Standardausrüstung in der Fertigung, Logistik, Pharmazie und in intelligenten Kühlkettenlagern.

I. Kernstruktur und Bewegungsprinzip von Regalbediengeräten

Ein vollständiger Regalbediengerätkran besteht aus vier Hauptmechanismen, die zusammenarbeiten:

1. Fahrmechanismus (X-Achse): Schnelles Hin- und Herfahren entlang des Ganges über Ober- und Bodenschienen mit einer Geschwindigkeit von 60–160 m/min;

2. Hebemechanismus (Y-Achse): Vertikales Anheben der Ladeplattform, anpassbar an 7–45 Meter hohe Regalsysteme, mit einer Hubgeschwindigkeit von 20–40 m/min;

3. Gabelverlängerungsmechanismus (Z-Achse): Einfach/doppelt tiefe Teleskopgabeln, die in den Lagerplatz hineinragen, um auf Paletten/Behälter zuzugreifen, mit einer Positioniergenauigkeit von ±5 mm;

4. Bordelektronik-Steuerungssystem: Bord-SPS, drahtlose Kommunikation, mehrfache Sicherheitserkennung (Überhöhe/Überbreite/Seilbruch/Kollisionsschutz-Lichtvorhang) und Schnittstelle zum WCS-Dispositionssystem des Lagers.

II. Gängige Klassifizierungen und entsprechende Anwendungsszenarien von Regalbediengeräten

1. Klassifizierung nach Lagereinheit (am häufigsten verwendet)

(1) Palettenstaplerkran (Standardausführung für schwere Beanspruchung)

• Doppelsäulen-Schwerlastausführung: Tragfähigkeit 1–5 t, Höhe 15–45 m, hohe Steifigkeit, stabiler Betrieb

Anwendungsbereiche: Automobilteile, Fertiggeräte für Haushaltsgeräte, chemische Rohstoffe, Kühlkettenpaletten, Säcke, Lager für schwere Maschinenteile

• Ein-Säulen-Leichtlastkonstruktion: Geringes Eigengewicht, niedrige Kosten, Tragfähigkeit 0,3–1,5 t, Höhe ≤ 15 m

Anwendungsbereiche: 3C-Elektronik, Kleinteile für die Automobilindustrie, Paletten für Bekleidung, Rohstofflager kleiner und mittelständischer Betriebe

(2) Miniload Box Stacker Crane (Speziell für leichte und kleine Gegenstände)

Einlagern und Entnehmen von Behältern, Wendeboxen und Kartons, Tragfähigkeit 5–50 kg, höhere Geschwindigkeit, höhere Präzision

Anwendungsbereiche: Apotheken, Sortierung von Kleinteilen im E-Commerce, Elektronikbauteile, Pufferung von Präzisionsteilen, Dateispeicherung

2. Klassifizierung nach Gabeltiefe

• • Regalbediengerät mit einfacher Tiefe: Eine Reihe von Lagerplätzen auf einer Seite, schneller Zugriff, einfache Planung, ideal für Szenarien mit vielen Artikeln und häufigen Wareneingängen/Warenausgängen;

• Doppeltiefen-Regalbediengerät: Verlängerte Gabeln, zwei Reihen von Lagerplätzen auf einer Seite, wodurch die Lagerdichte nahezu verdoppelt wird; geeignet für Rohmateriallager mit großem Volumen und geringer Artikelanzahl.

3. Nach Gangkapazität

• Standard-Regalregalkran mit geraden Schienen: Ein Kran pro Gang, stabil und effizient, geeignet für die meisten Standard-Vertikallager;

• Schienenwechsel-/Drehregalkran: Ein Kran kann über mehrere Gänge hinweg eingesetzt werden, wobei der Durchsatz in den einzelnen Gängen auf mehrere Gänge verteilt wird, wodurch die Investitionskosten für die Ausrüstung reduziert werden.

III. Standardarbeitsanweisungen für Regalbediengeräte in automatisierten Lagern

1. Wareneingangsprozess

1. Der Gabelstapler platziert die Waren auf der Eingangsförderplattform und scannt den Barcode, um die Daten in das WMS (Warehouse Management System) einzugeben;

2. Das WCS (Warehouse Control System) erteilt dem Regalbediengerät einen Auftrag;

3. Der Regalbediengerätkran fährt zum Wareneingang → nimmt die Ware auf der Ladeplattform entgegen → hebt und senkt sie auf die Zielebene → die Gabeln fahren in den Lagerplatz aus, um die Ware einzulagern;

4. Die Aufgabe wird abgeschlossen und an das System zurückgemeldet, und der Lagerbestand wird automatisch aktualisiert.

2. Ausgangsprozess

1. Der Auftrag wird erteilt und das WMS sperrt den Zielspeicherort;

2. Der Regalbediengerätkran erreicht den Lagerort, die Gabeln entnehmen die Waren → er fährt zur Ausgabeplattform hinunter;

3. Die Waren werden über das Förderband zum Sortierbereich/zur Produktionslinie transportiert, womit die Lieferung abgeschlossen ist.

3. Zusammengesetzter Prozess zur Unterstützung von Hochregallagern (Kombination aus Regalbediengerät und Shuttle-Wagen)

Der Regalbediengerätkran übernimmt den schichtweisen Umschlag und den Transport innerhalb der Gänge, während der Shuttlewagen die tiefe, hochverdichtete Lagerung innerhalb jeder Regalebene übernimmt:

Wareneingang: Der Regalbediengerät liefert Paletten auf die entsprechende Ebene → der Shuttlewagen transportiert sie zum Tieflagerplatz;

Ausgang: Der Shuttlewagen holt die Waren am Gangeingang ab → der Regalbediengerätkran nimmt die Waren entgegen und transportiert sie aus dem Lager.

Vorteile: Erhöht die Speicherdichte um 30 % und ermöglicht sowohl eine Lagerung auf hohem Niveau als auch mit hoher Dichte; geeignet für die Lagerung großer Mengen an Rohstoffen.

---VON ZITA JIAN

7. Juli 2026