Vor der Entwicklung automatisierter Handhabungslösungen wurden Produkte in Fabriken häufig manuell mit Karren, Trolleys oder Gabelstaplern (sowohl mit als auch ohne Antrieb) bewegt. Im Laufe der Zeit sind viele dieser manuellen Handhabungsplattformen ineffizient und oft gefährlich geworden, und verschiedene Systemtypen werden immer häufiger für die Automatisierung eingesetzt, darunter:

Traktionstransporter werden seit mehr als 100 Jahren in Produktionsbetrieben eingesetzt. Eine Form dieser Systeme, nämlich Zugtransporter (Traktionstransportmaschine, Traktor, Baubandtransportmaschine), wird häufig eingesetzt, um den schrittweisen Betrieb des Herstellungsprozesses weiter voranzutreiben. In der Fertigungsumgebung verwenden die meisten Traktionsleitungshandhabungssysteme eine hohle Traktionsleitung (normalerweise eine Kette), um die Räder des Wagens entlang der von der Arbeitsstation festgelegten Bahn anzutreiben.

Die Entwicklung von Traktionssystemen erfordert eine umfangreiche Konstruktion und Konstruktion ihrer Betriebsumgebung. Normalerweise sind dafür tiefe Gräben im Boden und viele Beton-/Tiefbauarbeiten erforderlich. Die Reaktion auf sich ändernde Geschäftsanforderungen und die Neukonfiguration der herkömmlichen Traktionsleitung auf der Grundlage der Kette ist ein sehr menschlicher Kosten-, Kosten- und Zeitaufwand.

AGV Ist ein mobiler Roboter, der mithilfe von Klebeband, RFID-Tags, Licht, Laser oder anderen Mitteln den Weg einer durch Einrichtungen vorgegebenen Strecke entlangführt. Der Navigationspfad des AGV lässt sich relativ einfach durch Neupositionierung der Führungsschiene des Steuerungssystems ändern. Modi wie Band sind die kostengünstigste, aber auch teuerste Navigationsmethode.

AGV ist eine gängige Form der Roboterhandhabung in Fertigungsumgebungen für Anwendungen wie die Teilelieferung. Da AGVs so konzipiert sind, dass sie sich kontinuierlich entlang einer festen Bahn bewegen, eignen sie sich auch gut als Ersatz für herkömmliche Fördersysteme für den Transport von Werkstücken während des Herstellungsbetriebs. Da außerdem jede AGV-Einheit separat gesteuert werden kann, kann die Montagelinie entkoppelt werden. Einige Hersteller planen beispielsweise strategisch Pufferzonen, Warteschlangenstandorte oder In-Process-Kanban (IPK), um Zeitungleichgewichte zwischen Stationen auszugleichen. Das AGV ist von der vorherigen Einheit getrennt und kann von der fertiggestellten Arbeitsstation zum Puffer vorfahren, um die Linie in Bewegung zu halten, falls die nächste Station vorübergehend blockiert.

Zu den Arten von autonomen, unbemannten Transportfahrzeugen gehören leichte „geschleppte“ AGVs (Schleppkarren ohne Antrieb zum Transport von Fracht) und schwere Systeme mit hoher Nutzlast („heavy-duty“ AGVs), die einzelne, mehrere Tonnen schwere Gegenstände transportieren können. Das Umladen des AGV wird zunehmend genutzt, um schwere Produkte von einer Fertigungsphase in eine andere Phase zu überführen.

AGV mit genauer Kalibrierung von Beschleunigung und Verzögerung und Einsatz verschiedener Sensortechnologien zur Erkennung von Hindernissen, abhängig von der Nähe des Objekts zum Verlangsamen oder Anhalten und zum Wiederanfahren, wenn der Weg frei ist. In jüngerer Zeit verfügen einige AGVs über integrierte Technologien wie Bildverarbeitungssysteme und LiDAR, die es ihnen ermöglichen, ähnlich wie autonome mobile Roboter autonom zu navigieren.